Kategorie: Wissenswertes

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Modelle des Amtes Schönheit der Arbeit I, II, III, IV

Modelle des Amtes Schönheit der Arbeit

Das „Amt Schönheit der Arbeit“ war der „Deutschen Arbeitsfront“ (DAF) angegliedert, die ab 1933 als Einheitsverband der Arbeitnehmer und Arbeitgeber die freien Gewerkschaften ablöste und bald offiziell der NSDAP angeschlossen wurde. Seine Aufgabe war es „…dafür zu sorgen, dass die Stätten der Arbeit nicht nur sozialhygienisch einwandfrei sind, sondern auch ästhetisch pfleglich behandelt werden“ (lt. Brockhaus, 1935, Bd.25). Bestandteil der nationalsozialistischen Propaganda war die Schlichtheit der Gestaltungen. Die Machthaber strebten „ewige“, „überzeitliche“ Formen an, mit denen individuelle Strömungen dauerhaft verhindert werden sollten. Gleichzeitig bereitete eine „Elite“ von Juristen die Umwälzung des Urheberrechts vor. Rechtsanwälte und Richter wirkten in der Akademie für deutsches Recht daran mit, dass der Schutz eines Werkes allein von seinen ideologischen „Wirkungen“ auf die deutsche Volksgemeinschaft abhing.

1935 erhielt der in Gestaltungsfragen noch wenig erfahrene Heinrich Löffelhardt vom „Amt Schönheit der Arbeit“ den Auftrag ein Kantinengeschirr zu entwerfen. Die Porzellanfabrik Thomas hatte gerade sein robustes Speiseservice „Barb“ für den Siedlerhaushalt in den Handel gebracht und dieses qualifizierte ihn in den Augen der Verantwortlichen als Gestalter des ersten und 1939 auch noch des zweiten Modells von insgesamt vier „parteiamtlichen“ Kantinengeschirren, die allesamt in die „Deutsche Warenkunde“ aufgenommen wurden.
Die Zuständigkeit für die Umsetzung des Entwurfes lag bei Bauscher, denn Bauscher verfügte über die damals größten Erfahrungen im Bereich Hotelgeschirr und über wichtige Patente. Das Unternehmen fertigte die Mutter- und Arbeitsformen an und versandte Muster an von der DAF ausgesuchte Hersteller, die mit Argusaugen Produktion und Vertrieb überwachte. Die zugelassenen Betriebe wurden verpflichtet, die Geschirrteile mit zugunsten der Gebrüder Bauscher patentierten Deckelhaltern zu versehen. Zusätzlich dürfte man noch den Tropfenfänger anbringen. Eine Dekoration des Geschirrs war nicht gestattet. Lediglich ein in der Breite vorgeschriebener Randdekor und eine “einfarbige Vignette“ waren zugelassen Auf sämtlichen Geschirren musste unter der Fabrikmarke der Einheitsstempel „Modell des Amtes Schönheit der Arbeit“ angebracht werden und dieser bestand aus einem stilisierten Zahnrad mit Hakenkreuz in der Mitte.

Für das Modell I hatte die DAF unter Mitsprache der zuständigen DAF-Gaubetriebsgemeinschaften und der DAF-Reichsbetriebsgemeinschaft „Stein und Erde“ 1936 zunächst zehn Betriebe ausgesucht: Gebr. Bauscher, Weiden; Lorenz Hutschenreuther; Selb; C.M. Hutschenreuther, Hohenberg/Eger; PF C. Tielsch, Waldenburg-Altwasser, Schlesien; PF Stadtlengsfeld; PF Königszelt, Schlesien; PF Heinrich & Co., Selb; PF Krister, Waldenburg; Schlesien; Ph. Rosenthal & Co., Werk Kronach; PF Ilmenau Graf von Henneberg, Ilmenau.
In den 40er Jahren traten noch folgende Unternehmen hinzu: Rosenthal-Hauptwerk, Selb, PF Oskar Schaller, Windischechenbach; PF Waldershof.
Im Falle Rosenthal-Selb entstand die kuriose Situation, das der jüdische Name Rosenthal über dem Hakenkreuz zu stehen kam.
Die breite Nachfrage belebte sich erst im Verlaufe des Krieges, und zwar in einem Maße, dass in kurzer Zeit eine „Mangellage in der Versorgung des Marktes“ eintrat. Allein die Ilmenauer Fabrik, welche im Jahr 1938 an Kaffee-, Tee- und Milchkannen lediglich 120 Stück abzusetzen vermochte, brachte es 1941 auf die zehnfache Menge.

Um den Bedarf an feinerem Porzellan zu decken, beschloss die DAF zusätzlich die Entwicklung eines gehobenen Kantinengeschirrs „Modell Schönheit der Arbeit II“. Als Hersteller wurden nur fünf Betriebe zu gelassen. Die Verantwortung für die Edel-Variante wurde dem Rosenthal-Werk Selb übertragen, andere Hersteller waren die PF Marktredwitz Jaegger& Co., Marktredwitz/Ofr.; PF Schönwald/Ofr.; PF Tirschenreuth, Tirschenreuth/Ofr.; PF Kaestner, Oberhohndorf bei Zwickau. Heinrich Löffelhardt fungierte wieder als Entwerfer. Das Modell II war gegenüber seinem Vorläufer „leichter und zierlicher“, insbesondere wiesen die Flachteile keinen Wulst auf. Den lizenzierten Firmen wurde seitens des Amtes die Befugnis eingeräumt, das Geschirr Nr.II mit zwei eigenen Dekors zu versehen, die allerdings der Genehmigung durch die DAF bedurften.

Im Jahr 1939, kurz vor Kriegsausbruch, ordnete die DAF ein weiteres Geschirr „Modell Schönheit der Arbeit III“ an und beauftragte erneut Bauscher mit der Leitung und auch mit dem Entwurf, da sich Löffelhardt in der fraglichen Zeit im Wehrdienst befand. Das Modell III weist Ähnlichkeiten zu dem von Wolfgang von Wersin 1942 für Bauscher entwickelten Hotelgeschirr „Form Europa“ auf, mit Übernahmen von Formen des Modell I und des von Hermann Gretsch entwickelten Geschirrs „Reichsschulungsburgen“. Die „Dekorvorgabe lautete „einheitlich mit zwei roten Linien“. Zu den Herstellern gehörten: Gebr. Bauscher, Weiden; Gräfl. Thun’sche Porzellanfabrik, Klösterle/Eger; Keramische Werke Bohemia; PF Hass Czjzek, Schlaggenwald; PF Schlenwerth/Josef Pfeiffer; PF R. Kämpf, Grünlass bei Neusattl. Um zu verhindern, dass Firmen die Aufnahme der Produktion verweigerten, war eine Förderungsabgabe für Forschungszwecke in der keramischen Industrie verkleidete Konventionalstrafe von 200 bis 300 Mark vorgesehen. Erstmals sollte das Modell II 1942 auf der Leipziger Frühjahrsmesse im Rahmen der Vorbildschau „Formschönes Gebrauchsgut für den Export“ vorgestellt werden, aber der kriegsbedingte Ausfall der Messe brachte das Vorhaben zum Erliegen.

Im August 1941 legte die Porzellanfabirk Tichenreuth noch ein viertes Modell „Schönheit der Arbeit“ auf, firmenintern mit „Modell II neu“ bezeichnet. Es bestand aus nur 8 Teilen, welche allesamt Stücke von „Modell Schönheit der Arbeit II“ ersetzten.

Ihren größten Absatzmarkt fanden die von Löffelhardt entworfenen Kantinengeschirre bei der Wehrmacht und Waffen-SS. Produktion und Vertrieb von zigtausend Standard-Geschirrteilen unterlagen der Aufsicht und Steuerung von SS-Wirtschaftunternehmen, konkret der Porzellan- manufakturen Allach München GmbH und der Bohemia Keramische Werke AG. Bei der Herstellung in den SS-Unternehmen kamen seit 1942 regelmäßig Häftlinge und Zwangsarbeiter zum Einsatz, die Betriebsstätten waren Teile von Konzentrationslagern.

Vgl. hierzu weiterführend: Sabine Zentek: Designer im Dritten Reich, 2009, S.143ff. und S.165ff..

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Das „Ordonnanzrad 05“ – ein Paradebeispiel Schweizer Gründlichkeit

Ordonnanzrad 05 Schweizer Armeerad

Insgesamt wurden die Räder von 4, vielleicht auch 5 verschiedenen Fabriken in der Schweiz hergestellt: CONDOR, COSMOS, SCHWALBE, ZESAR, und möglicherweise M F G. An die Hersteller wurden so genannte Nummernkontingente vergeben, an die sie sich strikt zu halten hatten. Die Nummerierung begann im Jahr 1905 mit der Nummer 1 und endete im Jahre 1988 ungefähr mit der Nummer 68614. Die exakt letzte Nummer konnte bis jetzt noch nicht ermittelt werden. Alle Räder des Typs Ordonnanzfahrrad – MODELL 05 tragen an der Sattelrohrmuffe oben rechts das Baujahr mit Kreuz und oben links die Rahmennummer.

Der unverwüstliche Typ 05, das Schweizer Militärrad aus hochwertigem Stahl, besitzt keine Schaltung keine Federung, weist ein Leergewicht von guten 22 Kilo auf und kann den Vergleich mit dem Karbonrad der Rennfahrer aufnehmen. Wohl kann das Velo im Gelände nicht mithalten, in der Stadt aber sehr wohl. Es läuft in der Ebene, erst einmal in Schwung gebracht, beeindruckend leicht, leise und stoisch geradeaus, so dass man eine Gangschaltung nicht vermisst.

Drei Bremsen sorgen für die Verzögerung der Abfahrten: ein Gummiklotz, der von einem Gestänge wie ein Stempel auf den Vorderreifen gedrückt wird, und in der Hinterradnabe sowohl ein Rücktritt wie eine zusätzliche Trommelbremse, die nach 1944 serienmäßig ergänzt wurde. Sämtliche Anbauteile sind verschraubt. Das Fahrwerk hat keine angeschweißten Halter. Für einen technisch versierten Menschen kann das MODELL 05 leicht zerlegt und gewartet werden. Dazu gehörte auch das Auseinandernehmen der Torpedo-Hinterradnabe. Das Rad gilt insgesamt als reparaturfreundlich.

Mittels einer im Sattelrohr verschiebbaren L – förmigen Sattelstütze kann die Sattelhöhe- und Stellung individuell angepasst werden. Der Sattel selbst war dreifach gefedert. Im vorderen Teil des Sattels kamen eine einzelne Drehfeder und hinten 2 Spiralfedern zum Einsatz. Die Satteldecke bestand aus 5 mm dickem Kuhkernleder.

Das Tretlagergehäuse ist sehr kräftig dimensioniert und nimmt die kugelgelagerte Tretlagerwelle auf. Die Kugellager sind hochwertige Konuskugellager mit Lagerringen aus gehärtetem Einsatzstahl. Eventuell eintretender Staub und Dreck wurde durch so genannte Staubdeckel ferngehalten. Selbstredend waren auch die Pedale höchst sorgfältig und robust gebaut. Das fällt schon durch die Größe der Pedalgummis ins Auge. Mit einer Länge von 110 mm und einem quadratischen Querschnitt von 35 X 30 mm waren sie auf robusten unempfindlichen Einsatz vorbereitet. Am vorderen linken Gabelbein wurde der Dynamo angeschraubt. In diese Halterung war die Lampe nebst Befestigung gleich mit integriert. Auch die Verlegung der elektrischen Kabel ist absolut vorbildlich gelöst. Das Kabel zum hinteren Rücklicht wird sauber geführt und ist im inneren Schutzblech fest genietet. Es gibt auch keine Bewegungsfreiheit und somit kann das Kabel auch nicht arbeiten und scheuern. Die Vorderradgabel ist äußerst robust und entsprechend massiv ausgeführt. Jedenfalls übersteht das Velo 05 jeden Sturz unter Garantie.

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Egon Eiermann – der deutsche Eames

Egon Eiermann Stuhl 1949

Oft versucht man mit der Gleichsetzung der Personen Egon Eiermann und Charles und Ray Eames Stühle von Eiermann aufzuwerten. Sicherlich wurde Eiermann durch die revolutionären amerikanischen Modelle der Eames beeinflusst, doch sind seine Entwürfe selbständig genug, um ihre Geltung nicht aus der Stahlkraft der zeitlichen Vorläufer beziehen zu müssen. Seine Entwürfe waren in ihrer material- und raumökonomischen Gestaltung und der Einfachheit der Ausführung eine Reaktion auf die materielle Not der Zeit, in der Eiermann aber auch eine Chance zu einer neuen, aufgeklärten und menschlicheren Lebensweise sah.

In den vierziger und fünfziger Jahren hatte das Designerehepaar in den USA Möbel gestaltet, die weltweit Maßstäbe setzten. In jahrelangen Versuchen war es ihnen gelungen, Möbel in bisher ungewohnten industriellen Werkstoffen wie plastisch geformtem Sperrholz, Kunststoff und Aluminium bis zur Serienreife zu entwickeln.
Erstmals hatte Charles Eames zusammen mit Eero Saarinen für den vom New Yorker Museum of Modern Art 1940 ausgeschriebenen Wettbewerb „Organic Design in Home Furnishings“ Sitzmöbel entwickelt, deren Sitzfläche und Rückenlehne aus einer einzigen, plastisch geformten Sperrholzplatte gebildet waren. 1945 konnte die Entwicklung der serienreifen Sitzmöbel mit dreidimensional geformter Sitz- und Rückenlehnenplatte bereits abgeschlossen werden.
Weil Sperrholz die Herstellung bequemer Sitzmöbel ermöglichte und die verschleißanfälligen und zudem unhygienischen Polster ersetzten konnte, loteten weltweit Designer die ästhetischen und funktionalen Möglichkeiten des Formpressstoffes aus. Auch Deutschland konnte sich den wirtschaftlichen und konstruktiven Vorteilen, wie maschinelle und daher kostengünstige Produktion, preisgünstiges Ausgangsmaterial, Dauerhaftigkeit, Leichtigkeit, Flexibilität nicht entziehen. Nach dem Krieg führte der enorme Bedarf an Möbeln dazu, dass die Entwicklung neuer Sitzmodelle sogar auf Kosten des Staates betrieben wurde.

Auslöser für Egon Eiermann, sich erstmals mit dem Entwurf von Serienmöbeln zu beschäftigen, war die Ausstellung „ Wie Wohnen?“, die 1949/50 in Stuttgart und in Karlsruhe gezeigt wurde. Unter den Möbelgestaltern verstand er es am besten, Verständnis für Materialien und Techniken, konsequenten Formwillen, Kreativität, Offenheit für Neues und Durchsetzungsfähigkeit zu kombinieren. Eiermanns Interesse galt vorerst der Gestaltung eines dreibeinigen Sitzmöbels SE 42, das ausschließlich aus geformten, montierbaren Sperrholzteilen entwickelt werden sollte. Es war jener Stuhl, den man in seiner Frühzeit mit dem DCW (Dining Chair Wood) der Eames verwechselte. Tatsächlich zeigt die Konstruktion weitgehende Übereinstimmung: organisch gestaltete Sitz- und Lehnenplatten aus formgepressten Sperrholz, aufgelegt mit möglichst wenigen Befestigungspunkten auf ein Gestell aus gebogenen, montierten Sperrholzstreifen. Während das Ehepaar Eames das formale Hauptgewicht seines Modells auf Sitz und Lehne legte und diese Teile deutlich von dünnstreifigen Gestell absetzte, setzte Eiermann jedoch alle Teile seines Stuhls zu einer dichter gefügten, proportional kompakteren und homogeneren Einheit zusammen. Für ihn scheint bei der Gestaltung des Modells die Ablesbarkeit der Montagefähigkeit eher im Vordergrund gestanden zu haben, als für das Ehepaar Eames. Beide Modelle haben skulpturale Qualitäten. Das amerikanische Modell vermittelt den Eindruck einer freien Plastik. Eiermanns Stuhl erinnert stärker an die Form eines Lebewesens. In den Umrisslinien ist es dynamischer, die Kommunikation der Ein- und Ausschwünge von Sitz und Lehne ist lebhaft und bleibt dennoch harmonisch. Unterschiede zeigen sich vor allem im technischen Detail. Die Verbindungen etwa sind verschieden. Wagemutig zeigte sich Eiermann in der Belastbarkeit des Materials: der kleine Biegungsradius des vorderen Teils der dünnen, nur neun Millimeter starken Sitzplatte wurde zur Zerreissprobe für das Sperrholz.

Eiermann war mit dem Ergebnis, das in seiner plastischen Durchformung der Sitz- und Lehnplatten in Deutschland bisher ohne Beispiel war und blieb, so sehr zufrieden, dass er dieselbe Garnitur für seinen Arbeitsstuhl „SE1“ („SE40“) und wenig später auch für seine Stahlrohrstühle verwendete. Das hatte nicht nur herstellungsökonomische Gründe. In der Fachwelt galt die wohlproportionierte Form als vorbildlich. Sein „SE 40“ mit der eleganten; transparenten Lehnenfeder bildete in den fünfziger und sechziger Jahren in Deutschland dann die fruchtbare Basis für nahezu alle anderen Arbeitsstuhlmodelle. Deutliche Parallelen wies auch der 1952 entworfene vierbeinige Stahlrohrstuhl SE 68 auf. Mit der Kombination von Stahlrohr und geformter Sperrholzlehne bzw. -sitz folgte Eiermann auch hier dem Vorbild Charles und Ray Eames und deren ‚Dining Chair Metal‘.

Seine ausgestellten Möbel aus Vollholz, Sperrholz, Korb und Stahlrohr vermittelten in der Heterogenität ihrer Formen, Materialien und Farben ein heiteres Bild. Die Ausführung hatte die in Oberesslingen und in Wernau/ Neckar ansässige Fabrik „Wilde + Spieth“ übernommen. Als traditionsreicher, 1831 gegründeter Hersteller von Rollläden und Möbeln besaß man dort gute Erfahrungen in der kombinierten Verwendung von Holz und Metall. Dort war man gewillt den kompromisslosen Anspruch an die Form und eine hohe Materialqualität zu erfüllen zu entwickeln.

Ab 1950 erfolgte der Verkauf des Arbeitsstuhles „SE1“ („SE40“). Er war somit das erste der von Eiermann und „Wilde+Spieth“ gemeinsam entwickelte Serienmöbel, das auf den Markt kam. Da sein Material und besonders seine „organische“ Form in jener Zeit noch unbekannt in Deutschland waren, interessierte sich für ihn anfangs nur eine kleine, aufgeschlossene Käuferschaft. So konnten im Jahr 1951 gerade einmal 153 Stück abgesetzt werden. Zu den ersten Abnehmern gehörten häufig Architekten. Seinerzeit war der „SE1“ („SE40“) der fortschrittlichste Arbeitstuhl in Deutschland und Eiermann war mit dem Ergebnis, das in seiner plastischen Durchformung in Deutschland bisher ohne Beispiel war und blieb, so sehr zufrieden, dass er dieselbe Garnitur später auch für seine Stahlrohstühle wählte. Der Arbeitsstuhl verband arbeitsgerechte Funktionalität, körpergerechte Formgebung, hohe Materialökonomie und elegantes Aussehen so überzeugend miteinander, dass es noch bis in die 70er Jahre hinein Vorbild für eine große Anzahl von Modellen anderer renommierter Hersteller blieb. Er bildete die fruchtbare Basis für nahezu alle anderen deutschen Hersteller der fünfziger und sechziger Jahre, die bis dahin an Modelle der 30er Jahre anknüpften, indem sie ihre Stühle mit hölzernen Flügelbeinen, massivhölzerner Sitz-/ Lehnengarnitur, leicht federnder Lehnenhalterung aus Bandstahl und einer Höhenverstellung mit zumeist einfacher Schraubmechanik ausstatteten.

Wilde + Spieth genossen bis zu Eiermann Tod im Jahre 1970 dessen Vertrauen. Sie durften als einzige seine Entwürfe – mit Ausnahme der Korbmöbel – ausführen. Und am Ende waren es etwa 35 Modelle.

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Künstliche Schönheiten

In den fünfziger Jahren verdrängte der Begriff „Plastik“ das bis dahin gebräuchliche Wort „Bakelit“, das Leo Hendrik Baekeland seit 1909 vermarktete. Sein „Bakelit“ eignete sich für „tausend Zwecke“ und damit floss der Begriff ebenso in den allgemeinen Sprachgebrauch ein, wie zuvor Dynamit, Colt und Sandwich. In den dreißiger und vierziger Jahren war „Bakelit“ zu einem Sammelbegriff für Phenoplaste und Aminoplaste geworden und das hatte durchaus seine Berechtigung, denn mit Baekelands Patenten waren bereits viele der nach und nach angewandten Möglichkeiten zur Herstellung von Pressstoffen gegeben. Die in den zwanziger und dreißiger Jahren entwickelten und geprüften, farbigen Kunststoffe kannte man auch unter anderen Namen.

Einen weiteren Schritt nach der Einführung des Phenolharzes durch Baekeland begründete die British Cyanides Company, die 1924 /25 auf der großen Ausstellung des Britischen Weltreiches in Wembley einen Formpressstoff bekannt machte, der als „die neue weiße Hoffung“ begrüßt wurde und erstmals ein Farbspektrum in Aussicht stellte, das bisher unerreicht war. Da die dort gezeigten Fläschchen mit dem Firmenzeichen – einem Käfer – versehen waren, nannte man die Masse fortan „Beetle“ oder „Beatl“. „Urea formaldehyde“ nannten die britischen Chemiker den Kunststoff, übersetzt Harnstoff-Formaldehyd.

War der Pressstoff, den die Rütgers-Werke in Berlin Erkner zur Produktionsreife geführt hatten, auch der Industrie liebstes Wunderkind, so führte es doch den Nachteil mit sich, dass es nur in einer begrenzten dunklen Farbpalette, die zwischen Rot, Braun und Schwarz variierte, zu haben war. Sofern es sich um mehr als technische Teile handelte, versuchten Kunststoffhersteller so weit wie möglich dem Serienprodukt eine individuelle farbliche Note mitzugeben. Im besten Fall gelangen aber nur exotische Farbschattierungen, die als Holzmaserungen oder Marmormusterungen galten, oder eine Art Eisblumendekor, der durch Beimischungen von Blattgold und -silber erzielt werden konnte. Man bestäubte das Pressharz auch mit Kupferpuder, Ruß und Gesteinsmehl. Wollte man darüber hinaus das Formstück durch helle Teile, wie Griffe, Handhabungen und Knäufe beleben, hatte man sich mit Proteinoplasten, im Besonderen Galalith zu behelfen. Diese als Kunsthorn bezeichnete Masse brachte seit 1885 erstmals kräftige und leuchtende Farben hervor. Nur waren seine Gebrauchseigenschaften gegenüber einem „Bakelit“ minderwertig. Das Material war feuchtigkeitsempfindlich und veränderte rasch seine Gestalt.

Da phenolhaltige Pressmassen nur in dunklen Einfärbungen relativ lichtecht sind, suchte man nach anderen Wegen und Basisrohstoffen.

1920 entwickelte die Firma Raschig in Ludwigshafen ein Phenolgießharz, das als Edelkunstharz unter den Handelsnamen Dekorit, Leukorit, Resinol, Vigopas und Vigorit noch in den 30iger Jahren vertrieben wurde. Es handelte sich um hochwertige Formaldehyd Kondensationsharze aus Phenol und seinen Homologen (engl. cast phenolic resin).

In einem aufwendigen und deshalb sehr kostspieligen Verfahren wurden der Rohstoff ohne Füllstoffe in handgemachte Gehäuse aus Blei, Glas oder Messing gegossen, die jeweils nur einmal verwendet werden konnten. Die honiggelbe bis durchsichtige Masse musste dann drei Tage lang in Öfen bei Temperaturen von 60 bis 100 °C ohne Druckanwendung getrocknet werden. Das Ergebnis war ein sehr schöner, relativ widerstandsfähiger, höchst brillanter Werkstoff, der in allen Farben eingefärbt werden konnte, anschließend poliert wurde, bis die Oberfläche schillerte und jenen charakteristischen Glanz abgab, der heute die betuchten Sammler fasziniert. Im Fokus standen dementsprechend Luxusartikel in gediegenen Formen, wie Zigarettenetuis, Feuerzeugen, Büroutensilien, Schatullen aber auch Schmuckstücke, vor allem als Bernstein-Imitat. Die Lokalfarben erwiesen sich als auf Dauer nicht lichtbeständig. Selbst recht dunkle Farben wie Rot, Grün oder Blau konnten ihren ursprünglichen Ton nicht halten. Pastelltöne oder ein reines Weiß ließen sich nicht erzielen. Zudem war Phenolharz grundsätzlich spröde, so dass der Werkstoff auch nur für dekorative Zwecke verwendet werden konnte. Noch bedenklicher schien der recht kräftige Phenolgeruch, der eine Verwendung im Zusammenhang mit Lebensmitteln von vornherein ausschloss.

Weltweit hatten Chemiker an Möglichkeiten gearbeitet, Pressmassen in einer größeren, hellen und leuchtenden Farbauswahl, als vollwertigen Ersatz für das ursprüngliche Bakelit, herzustellen.

Der Tschechoslowake Hans John soll schon früher fündig geworden sein, als der Wiener Chemiker Fritz Pollack und der Brite Edmund Rossiter, die beide 1924 erfolgreich waren.

In Deutschland konkurrierten vor allem die Dynamit Nobel AG in Troisdorf und die Heinrich Römmler AG in Spremberg in der Niederlausitz um die Herstellung des neuartigen Pressstoffes unter den Namen „Pollopas“ und „Resopal“, das zunächst „Alboresin“ hieß. Diese neuartigen Materialien besaßen für die damalige Zeit so wunderbare Eigenschaften wie Farbtiefe, Widerstandsfähigkeit gegen Chemikalien und Temperatur, Lebensmittelechtheit und große Härte, dass sie zunächst für Haushaltsgegenstände des täglichen Bedarfs verpresst wurden.

Um ein möglichst reines Weiß zu erhalten, das hygienischen, wie gehobenen Ansprüchen entgegenkam, wurden Harnstoffharze mit gebleichter Cellulose vermischt und ab 1931 unter dem Namen „Plaskon“ angeboten.

Schon 1926 präsentierte der exklusive Londoner Kaufpalast „Harrods“ Geschirre aus dem neuen Kunststoff in seiner Abteilung für Drechslerwaren. Der Andrang war so phänomenal, dass die englischen Hersteller in der Londoner Regent Street bald ein eigenes Ladengeschäft eröffneten, in dem ausschließlich „Beetleware“ verkauft wurde. Andere Hersteller boten die chicen Tischuntensilien unter den Namen „Lingalonga“ („Halt’ dich länger“) und „Bandalasta“ (nach Brookes and Adams – B(rookes)ANDA(dams) und LAST A long time) an. Der britische Hersteller Brooks & Adams vertrieb seine Teller, Tassen, Schalen, Behältnisse aller Art und Kerzenleuchter mit und ohne Marmorierung über ebenso farbenfrohe Verkaufkataloge. Ab 1932 nahm er noch Picknickkoffer in sein Programm auf und diese wurden der Hit der kommenden Jahre. Die Erzeugnisse belebten nicht nur die häusliche Umgebung, sondern trugen mit ihrer Bruchsicherheit und ihrem geringen Gewicht auch den Bedürfnissen der mobil werdenden Gesellschaft Rechnung.

Nach der großen „Exposition Internationale des Arts Décoratifs et Industriels Modernes“ in Paris im Jahr 1925 verband man die farbigen Kunststoffe ganz selbstverständlich mit einem Stil, der im Rückblick „Art Déco“ genannt wurde.

Art Déco brachte die Moderne, das neue Lebensgefühl und die außergewöhnliche künstlerische Vielfalt, in der orientalische Farben, kubistisch-abstrakte Formen und futuristisches Stromliniendesign keinen Widerspruch darstellten, auf den Punkt. Das Repertoire der Verarbeitung der „Bakelite“ schien grenzenlos. Seine Verwendbarkeit, seine Formenvielfalt, sein breites Farbspektrum, eingeschlossen seiner Möglichkeiten Naturmaterialien, wie Elfenbein, Horn, Schildpatt, Jade und Onyx zu imitieren oder es mit Edelmetallen, mit Rheinkieseln und echten Steinen zu kombinieren, wurde Konsumenten ebenso eindringlich vorgeführt, wie die überraschende Höhe der kunsthandwerklichen Verarbeitung und Formfindung. Bemerkenswert ist wie „schmuckhaft“ die neuen und alten Accessoires für die Damen gefertigt waren. Zigarettenspitzen, Abendtaschen oder kleine Behältnisse, „vanities“ und „minaudières“ für unerlässliche Kosmetika wie Puder oder Lippenstift sind weit mehr Schmuckstück als Gebrauchsgegenstand und belegen eindrücklich den unbändigen Wunsch nach Abgrenzung in diesen Jahren. Noch bevor die legendäre Coco Chanel 1928 den Modeschmuck wirklich salonfähig machte, war er 1925 in Paris, wo allein 40 Hersteller von Modeschmuck ihre Schmuckstücke präsentierten, längst Tagesgespräch. Spektakulär waren die großen französischen Juweliere, die mit ausgesprochen avantgardistischen Entwürfen herausragende Kreationen vorstellen und auch nicht vor der Verwendung der neuen Kunststoffe Halt machten. René Lalique fertigte Gießharzentwürfe für Broschen und Schmuckdosen an. Sein Mitarbeiter Eduard Fornells, stellte ebenfalls in seinem Pariser Atelier Ziergegenstände aus Harnstoff her. Um 1930 zogen auch die Cartier Juweliere mit Schmuckentwürfen nach.

Ein Wegbereiter des Kunststoffschmucks war die französische Manufaktur des Auguste Bonaz. Seine signierten Kreationen zeichneten sich durch eine wohl aufwendig gearbeitete, aber einfache geometrische Formgebung und starke Farbkontraste aus.

Nach 1925 bezogen auch deutsche Schmuckshersteller, wie Jacob Bengel in Idar-Oberstein und Henkel & Grosse in Pforzheim Kunststoffe in ihre Entwürfe ein. Über viele Jahre wurden die Schmuckstücke der Bengelproduktion für französische Arbeiten gehalten. Ihre strenge technoide Formensprache verdankten sie aber letztlich dem Bauhaus. Henkel & Grosse erlebte seinen eigentlichen Höhepunkt mit „Christian Dior Bijoux“ für dessen Herstellung die Firma in den 50iger Jahren die Exklusivlizenz erhielt. Ihr neunsträngiges Perlen-Collier für Dior fertigte das Unternehmen aus elfenbeinfarbenen Bakelitperlen, deren Materialqualität in dem vergoldeten Verschluss noch unterstrichen wurde.

Bereits in den zwanziger Jahren schwappte der Boom der farbigen Kunststoffe auch nach Amerika über. Nachdem die Monopolstellung der Bakelit-Patente hinsichtlich Herstellung und Verarbeitung von Phenoplasten ab 1927 bis 1931 ausgelaufen war, herrschte auch dort eine lebhafte Aufbruchstimmung in der Kunststoffindustrie.

„Juwelenhafte Schönheit“ wurde dem „Catalin“ zugesprochen, das die „American Catalin Corporation“ entwickelte und ab 1930 auf den Markt brachte. Das Unternehmen erzielte ein breites Spektrum satter Farben, etwa Rot, Orange, Grün, Gelb und subtile Pastelltöne, in einer Palette von durchscheinend bis schrillweiß. Sie strahlen noch heute so kräftig wie am ersten Tag. Catalin ließ sich in Formen gießen und anschließend durch Schnitzen, Fräsen, Drechseln, Sägen, Bohren weiterverarbeiten. Eine Bandbreite dieser Möglichkeiten führt die Palme, das Symbol der oft auch als „Hollywood-Stils“ bezeichneten amerikanischen Moderne vor.

Zeitgleich warteten in Europa schon andere Chemiker mit einem wesentlichen verbesserten Kunstharz auf, einem Kondensat von Melamin und Formaldehyd.

Die künstlichen Polymere drangen rapide in die Lebenswelt Amerikaner und der Europäer ein, schienen restaurative Tendenzen ganz auszuschließen und waren geradezu prädestiniert auch Vorstellungen des Funktionalismus in weite Bevölkerungsschichten zu tragen. Es war nur folgerichtig, dass in einem Bereich, wie die Küche, in dem Nützlichkeit und nicht Dekor immer die wichtigste Rolle gespielt hatte, Ideen greifen konnten, die Zeit und Aufwand zu sparen versprachen. Bei Verbrauchern mussten kaum Vorurteile gegen die neuen Kunststoffe überwunden werden. Die vielen nützlichen Alltagshilfen, groß, klein, einfach oder technisch raffiniert und ebenso die modischen Accessoires, ihr faszinierendes Erscheinungsbild machten gesellschaftliche Veränderung sichtbar und erlebbar.

Zu Beginn der dreißiger Jahre beauftragte die deutsche Kunststoffindustrie erstmals Formgestalter, die bereits mit den Ideen des Deutschen Werkbundes und Bauhauses vertraut waren, Entwürfe für kunststoffgerechte Gebrauchsartikel und Geräte anzufertigen. Im Wesentlichen ging es allen Beteiligten darum, dass die Dinge den Menschen vor allem das Leben erleichtern sollten, statt sich von eigenmächtigen Modelaunen leiten zu lassen. Obwohl sich das Bauhaus den für die Massenproduktion so leicht handhabbaren Harzen erstaunlicherweise verschloss, waren es doch der auf die Schule verweisende Anspruch und sein formales Repertoire, das den Kunststoffen zu mehr Aufmerksamkeit verhalf. Vorzügliche Geschirre entwarfen Christian Dell, der ehemalige Werkmeister der Metallwerkstatt des Bauhauses in Weimar für die Römmler AG und auch der vielseitige Kunstgewerbelehrer Friedrich Adler für die Brebit-Pressstoffwerke. Ihre funktionalen Formgebungen bestätigten sich in den kompakten, geschlossenen Pressformen, ohne Hinterschneidungen, in glatten Oberflächen, gerundeten Ecklösungen und Flächenübergängen.

Zweifelsfrei sind die „künstlichen Schönheiten“ aus Bakelit beeindruckendes Substitut und Surrogat, noch mehr sind sie heute materialgeschichtlich unwiederbringliche Dokumente und stellen eine die Moderne weit übergreifende Anthropologie des Geschmacks und Sozialgeschichte der Produktkultur zur Verfügung.

© Dr. Heide Rezepa-Zabel
Zu Bakeltit bzw Kunststoffen siehe weiterführend im Sammler Journal Artikel von Dr. H. Rezepa-Zabel: Bakelit, Teil 1, in: Sammler Journal, Dezember 2009, S.50-59; Teil 2, in: Sammler Journal, Januar 2010, S.48-57. Kunststoffe 40er- bis 70er Jahre, Teil 1, in: Sammler Journal, Januar 2012, S.52-58; Teil 2, in: Sammler Journal, Februar 2012, S.52-58; Teil 3, in: Sammler Journal, März 2012, S.94-99.l

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Bakelit pflegen und bewahren

Wie Bakelite sich am besten pflegen und reinigen lassen, dazu kursieren sehr viele verschiedene Empfehlungen, v.a. allem für verschiedenste Mittelchen. Wer aber wirklich nur eine Verschmutzung entfernen will, ist gut beraten nur einen weichen Lappen und wenig Wasser zu verwenden. Am sichersten ist destilliertes oder entkalktes Wasser, um etwaiges Einreiben der Kalkreste in die Poren zu vermeiden. Reinigungsmittel enthalten immer mehr oder weniger große Schleifmittel. Sie reinigen nur durch die mechanische Bewegung, die eingebracht wird. Entsprechend „schleifen“ sie den Schmutz weg und verletzen zwangsläufig immer die Oberfläche. Wenn wirklich hartnäckige Flecken zu entfernen sind, kann man auf zuerst Methanol, dann auf Ethanol, und nur wenn es zwingend nötig ist, auf Propanol zurückgreifen.

Gelagert werden Bakelite am besten dunkel, trocken und einzeln. Eine Klimatisierung mit Hilfe von Trockenmittelbeuteln kann sinnvoll sein. Als Verpackungsmaterial ist säurefreies, farbloses Papier oder ebensolche Kartons zu empfehlen, bei stark riechenden Objekten auch Kunststofffolien.

Um matt gewordenen Gehäusen oder Schmuckstücken wieder zu Glanz zu verhelfen, hat sich bisher nur Paraffin bewährt. Alle empfohlenen Pasten ergeben keinen Glanz, sondern nur einen Überzug, der vorerst glänzt, aber auf Dauer zu einer Veränderung der Materialstruktur führt. Reines, in einer Drogerie erhältliches Paraffin, aufgelöst in Benzin, ist die sicherste und beste Lösung, um eine lange Haltbarkeit zu erzielen. Die Mischung sollte gleichmäßig eingerieben werden und so oft erfolgen bis das Bakelit „gesättigt“ ist und die oberste Schicht die offenen Poren zu füllen vermag. Dabei gilt, je dünner und feiner das Paraffin gelöst ist, desto schöner auch das Ergebnis. Zum Schluss lässt sich die Oberfläche nach dem kompletten Verdunsten des Benzins wieder aufpolieren.

Zu Bakeltit bzw Kunststoffen siehe weiterführend im Sammler Journal Artikel von Dr. H. Rezepa-Zabel: Bakelit, Teil 1, in: Sammler Journal, Dezember 2009, S.50-59; Teil 2, in: Sammler Journal, Januar 2010, S.48-57. Kunststoffe 40er- bis 70er Jahre, Teil 1, in: Sammler Journal, Januar 2012, S.52-58; Teil 2, in: Sammler Journal, Februar 2012, S.52-58; Teil 3, in: Sammler Journal, März 2012, S.94-99.

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Bakelit erkennen

Grundsätzlich lässt sich ein künstlicher Stoff mit eindeutiger Sicherheit nur durch chemisch-analytische, invasive Verfahren identifizieren und diese können nur in entsprechend ausgestatteten Laboratorien vorgenommen werden. Solche Analysen sind ebenso aufwendig wie kostspielig.

Will man sein Stück aber nicht beschädigen, aber dennoch eine Wahrscheinlichkeit nahe legen, dass Bakelit vorliegt, bieten sich verschiedene, mehr oder weniger unspezifische Prüfungen an.

Aussehen:

Ein erster Eindruck lässt sich über die Oberfläche des Stückes gewinnen.
Die Farben der Phenolpressmassen – die vorzugsweise als Bakelit gelten – variieren zwischen Schwarz, Dunkelbraun, Rotbraun und Grünbraun, allenfalls war ein gelbliches Braun möglich. Andere Farbverläufen wurden der Masse während des Pressvorganges z.B. durch Kupferpuder und Gesteinsmehl lediglich aufgeschmolzen.

Die im Laufe der zwanziger und dreißiger Jahre entwickelten Phenolgießharze – wozu auch Catalin zählt – und die Aminoplaste (Harnstoff- und Melaninharze), die bis in die sechziger Jahre unter den Begriff Bakelit gefasst wurden, konnten in hellen, bunten und durchscheinenden Farben hergestellt werden. Sie sind “von Natur aus” glatt und weisen oft nur an ihren Unterseiten oder in Zwischenräumen unbearbeitete oder matt geschliffene Schnittflächen des Rohbakelits auf. Im Vergleich sind die Oberflächen der Phenolpressmassen auf Grund der zugefügten Füllstoffe nie glatt, selbst dann nicht, wenn sie wunderbar glänzen. Immer zeichnen sich kleine und kleinste Unebenheiten ab. Oft lassen sich auch kleine Risse und poröse Stellen finden.

Phenolgießharze, wie Catalin, sind nicht leicht von Harnstoffharzen zu unterscheiden. Alle Farben bleichen im Sonnenlicht gleichermaßen aus. Bevorzugt wurden Phenolgießharze der zwanziger Jahre aber in gediegenen Tönen, insbesondere in dem natürlichen Farbspektrum der Bernsteine. Ihre Formteile wurden meist im Nachhinein zusammengesetzt. Sie sind verzinkt, genagelt, auch verschraubt, aber nicht geklebt. Man begann erst Ende der fünfziger und sechziger Jahre kleinere Teile – vor allem im Bereich Schmuck – miteinander zu verkleben. Im Vergleich zu Catalin, weisen die Lokalfarben der Harnstoffharze insgesamt mehr Leuchtkraft auf. Betrachtet man letztere direkt vor einer Lichtquelle werden noch Wellen und Rippen sichtbar. Oft wurden diese Schlieren durch Hinzufügung subtiler Farben zusätzlich verstärkt. Dadurch entstand der Effekt einer Marmorierung.

Im Gegensatz zu den Harnstoffharzen wurden Stücke aus Catalin eher dicker ausgeformt. Bevorzugt kombinierte man auch verschiedene Lokalfarben in einem Stück. Behältnisse aus Harnstoffharzen sind dagegen eher dünnwandig und beschränken ihre Farbauswahl meist auf ein bis zwei Farben.

Hör-Test:

Bakelite klingen – sofern sie sich aneinander stoßen lassen – kräftig und hell, vergleichbar den Tönen die Castagnietten erzeugen. Dünnwandige Stücke klingen ähnlich, aber leiser, schon wenn man sie mit dem Fingernagel anschnippt.

Riech-Test:

Unverwechselbar ist der Geruch, den Phenolharz beim Erhitzen erzeugt. Der Versuch an der Oberfläche zu reiben bis es heiß wird, ist oft erfolglos und daher nicht sehr aussagekräftig. Gießt man heißes Wasser darüber, vermag man eher zu Erfolg kommen. Bei Phenolharzen wird ein typischer Formaldehydgeruch frei, der als Allerweltschemikalie auch über viele stechende Desinfektionsmittel bekannt ist. Harnstoffharz riecht dagegen „fischig”, Galalith nach „verbrannter Milch” und Celluloid nach Kampfer oder Essig.

Färbe-Test:

Reibt man mit einem Tuch, oder einem Q-Tip, das mit einer Silber- oder Chrompolitur getränkt ist, an dem Stück, färbt es sich gelblich. Ratsam ist es, dafür eine uneinsehbare Stelle zu wählen, weil diese Anwendung die Oberfläche etwas angreift. Der “Gelbton“ variiert von Stück zu Stück, denn sowohl die verschiedenen Phenolharze, wie die Farben selbst, liefern jeweils ein unterschiedliches Gelb. Beispielsweise erzeugt ein Grün einen etwas dunkleren Gelbton als ein Rot.

Dieser Test kann nur funktionieren, wenn das edle Stück nicht lackiert ist, oder seine „Patina” nicht bereits restlos entfernt wurde.

Hitze-Test:

Erhitzt man eine Nadel und bringt diese mit dem Kunststoff in Verbindung, bleibt das Stück – wenn Bakelit vorliegt – unbeschädigt. Dabei ist äußerste Vorsicht geboten, denn manche Kunststoffe sind entflammbar, oder verändern sich an der betreffenden Stelle farblich. Bernstein wird sich sogar verformen.

Gewicht:

Im Vergleich zu den jüngeren, seit den fünfziger Jahren auf der Basis von Erdöl produzierten Kunststoffen – auch im Vergleich zu natürlichem Bernstein – ist die Familie der Bakelite schwerer. So schwimmt Bernstein in einer 16-prozentigen Lösung von Kochsalz in Wasser (weißer und schwarzer Bernstein schwimmt noch in einer 6-prozentigen Lösung), während Bakelite absinken.

Marken:

Über Markierungen von Kunststoffen könnte manches zusammengetragen werden. Bereits eine Zusammenstellung nur der wichtigsten Hersteller und weiterverarbeitenden Betriebe ist ein Desiderat von Forschern und Sammlern.

Hier kann nur so viel Erwähnung finden: In Deutschland wurden ab 1928 die Rezepturen, die jeweils speziell auf ihren Gebrauch hin entwickelt waren, mit einem Kontrollstempel des Materialprüfamtes Berlin-Dahlem, den die „Technische Vereinigung der Hersteller und Verarbeiter typisierter Kunststoff-Formmassen e.V.” einführte, versehen. In dem Prüfzeichen identifiziert ein zweistelliger Code über dem stilisierten M das Presswerk, der Code unter dem M die Art der Pressmasse.

Bei den Handelsnamen von Kunstoffen war und ist es in Deutschland noch oft verbreitet, Firmen und Ortsnamen einzubinden. Beispielsweise hat die damalige Firma Albert die Phenoplast-Lackharze herstellte, die Bezeichnungen Albertol, Albertit und Albermit eingeführt. Ebenso dürfte man bei der H.Römmler AG in Spremberg auf den Namen „Hares” gekommen sein, das den Initialen „HRS” erwachsen war.

© Dr. Heide Rezepa-Zabel

Zu Bakeltit bzw Kunststoffen siehe weiterführend im Sammler Journal Artikel von Dr. H. Rezepa-Zabel: Bakelit, Teil 1, in: Sammler Journal, Dezember 2009, S.50-59; Teil 2, in: Sammler Journal, Januar 2010, S.48-57. Kunststoffe 40er- bis 70er Jahre, Teil 1, in: Sammler Journal, Januar 2012, S.52-58; Teil 2, in: Sammler Journal, Februar 2012, S.52-58; Teil 3, in: Sammler Journal, März 2012, S.94-99.

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Kosta glasbruk

1741 erwarben die Generäle Anders Koskull und Georg Bogislaus de Staël von Holstein eine Lizenz für eine Glashütte. Kosta glasbruk benannt nach den beiden Gründern – durch Zusammenziehen der ersten Silben ihrer Familiennamen (Ko/Sta=Kosta) – konnte schon 1742 in der rohstoffreichen Region Småland eröffnen und ist heute die älteste schwedische Glashütte in Betrieb.
Anfangs wurde einfaches Fenster- und Hohlglas für den täglichen Gebrauch produziert, später kamen verzierter Tafelschmuck und Kronleuchter für den Königlichen Hof in Stockholm sowie für schwedische Kirchen hinzu. Während des gesamten 19. Jahrhunderts wurde die Glashütte immer wieder modernisiert, dazu gehörte unter anderem die Produktion von Schliff- und Pressglas und von Lampen.

Zur Herstellung von Kunstglas, das lediglich einen kleinen Teil der Produktion ausmachte, folgte Kosta  ab den 1890er Jahren dem Beispiel internationaler Manufakturen und stellte 1898 mit Gunnar G:son Wennerberg (1863-1914) den ersten Künstler als Entwerfer für Form und Dekor ein. In den kommenden Jahren prägten der Schleifer Axel Enoch Boman (1875-1949), der Maler Edvin Ollers (1888-1960) sowie die Künstler Sven Leonard Erixson (1899-1970), ab den 1920er Jahren Ewald A.F. Dahlskog (1881-1950) und Elis Bergh (1881-1954) die Linie des repräsentativen Kunstglases. Bergh prägte als künstlerischer Leiter die Glashütte bis 1950 und war mit weit über 2500 Entwürfen der produktivste Formgeber Schwedens. Sein Nachfolger Vicke Lindstrand (1904-1983) entwickelte in den 1950er Jahren ein neues Produktionsprogramm, das neben den Gläsern für die Massen das kreative Kunstglas weiterhin förderte. Lindstrand selbst führte neue Verfahren beim Zwischenschichtdekor ein und schuf freie, geschliffene Glasskulpturen.

1964 fusionierte der damalige Hüttenbesitzer Erik Åfors Kosta mit Boda Bruks AB und weiteren Hütten unter dem Namen Kosta Boda AB. Auch unter der neuen Geschäftsleitung wurden weiterhin Künstler beschäftigt, unter anderen Mona Morales-Schildt (geb. 1908), Ann Wärff (geb. 1937), Göran Wärff (geb. 1933), Rolf Sinnemark (geb. 1941) und Sigurd Persson (geb. 1920). Nach 1970 erlebte Kosta Boda AB mehrere Besitzerwechsel, bis 1990 die Übernahme der Hütte durch ihren größten Konkurrenten Orrefors erfolgte. Die drei Manufakturen firmierten unter der Bezeichnung Orrefors Kosta Boda AB. Heute gehört die Gruppe zur schwedischen Holding New Wave Group AB, die die Aufrechterhaltung der eigenständigen Programme von Kosta Boda und Orrefors weiter fortsetzt.

Derzeit wird die farbenfrohe Linie von Designern wie Olle Brozén (geb. 1963), Anna Ehrner (geb. 1948), Kjell Engman (geb. 1946), Ulrica Hydman-Vallien (geb. 1938), Åsa Jungnelius (geb. 1975), Ludvig Löfgren (geb. 1972), Bertil Vallien (geb. 1938) und Göran Wärff geprägt.

Sigrid Melchior M.A., Expertin für skandinavisches Glas.

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Chrom und Galalith erobern den Modeschmuck

Die Geschichte und Bedeutung des Galalith-Schmucks in Deutschland, auch in Europa und Amerika kann bisher nicht geschrieben werden. Mit Blick auf die Galalith-Schmuckproduktion der Firma Jakob Bengel in Idar-Oberstein kann nur ein kleiner Ausschnitt dieser hochinteressanten Materie beleuchtet werden.

In den 30er Jahren hatte man diesem Schmuck aus „nur Kunststoff“ keine große Bedeutung zuerkannt und so mag es auch nicht verwundern, dass man in den einschlägigen, zeitgenössischen Fachzeitschriften kaum einen nennenswerten Hinweis auf Galalith-Schmuck findet. Das Fachblatt der Goldschmiede und Juweliere, widmete dem Modeschmuck Ende der 30er Jahre immerhin einen Aufsatz und lobte die Vorzüge dieses Materials. Von seiner Besonderheit in der Bearbeitbarkeit war die Rede, seine Funktion als „billiger Ersatzstoff“ stand im Vordergrund. Der gesetzlich geschützte Produktname „Galalith“ wurde gar nicht genannt. Es war lediglich vom „Edelharz“ die Rede. Als „kühle Ergänzung, aber auch beliebter Kontrast zu dem farbigen Galalith mit seiner seidig schimmernden oder auf Hochglanz polierten Oberfläche dienten vernickeltes oder verchromtes Messing oder Tombak. Chrom wurde seit Ausgang des 19. Jahrhunderts genutzt. Die großindustrielle Nutzung ist etwa zeitgleich mit der des Galaliths anzusetzen. Um 1930 war seine Verwendung noch sehr kostspielig, erst allmählich ging man dazu über, die Grundmetalle wie Messing oder Tombak nicht nur zu vernickeln sondern zu verchromen.

Heute fasziniert neben der Leuchtkraft und Klarheit der aufeinander treffenden Materialien, dass industrielle Produktion und herausragende Gestaltung bereits in den 30iger Jahren nicht als Widerspruch betrachtet wurden, dass die gestaltete Form dem Schmuckobjekt zu einer zeitlosen Wertigkeit verhalf.

Da die Sammelleidenschaft für diese Entwürfe den europäischen Raum bereits erobert hat, wird in diesem Bereich zukünftig mehr zu erhoffen sein.  Mit der Einrichtung der Bengel-Stiftung im Jahr 2001 ist der Grundstein für die Erforschung der Modeschmuckindustrie bereits gelegt.

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Modeschmuck für die Frau von Welt

„Plötzlich auf Modediktat geschieht das Erstaunliche: der verwöhnteste Geschmack trifft `unechten Schmuck´. Paris hat die Mode des unechten Schmucks geschaffen, London fördert sie und nun breitet sie sich überall aus. Ein wahrer unechtstaumel hat den Schmuckmarkt ergriffen…„, schreibt ein Kommentator der „Exposition Internationale des Arts Décoratifs et Industriels Modernes“ im Jahre 1925.

Als vor ungefähr zwanzig Jahren der erste Art Déco-Schmuck, Halsketten, Colliers und Armbänder aus verchromten Metall mit kräftig farbigen Akzenten auftauchten, war man von diesem Modeschmuck im sachlich-kühlen Bauhausstil sofort begeistert. Ihre Identifizierung war jedoch nicht möglich, da keine Kette mit einer Künstler-Marke oder einem Firmensignet versehen war. Man kannte weder den Hersteller noch das Land, in dem diese Preziosen produziert wurden.

Als nun vor einiger Zeit Musterbücher auftauchten, in denen die Vorlagen bzw. Muster zu finden waren, dauerte es nur kurze Zeit bis man schließlich zum Ausgangspunkt dieses außergewöhnlichen Schmucks gelangte, nach Idar-Oberstein zur Firma Jakob Bengel.

Die Wiederentdeckung der Kollektionen war der Wiederentdeckung der historischen Musterbücher, in denen die Vorlagen bzw. Muster für diesen außergewöhnlichen Schmuck zu finden waren, zu verdanken. Ihr Studium bringt die unglaubliche Vielfalt und das kaum zu überschauende Formenrepertoire dieser Schmuckproduktion ans Tageslicht.

Aber auch neue Erkenntnisse im Bezug auf die Modeschmuckproduktion der Firma Henkel & Grosse in Pforzheim konnten gewonnen werden. Seit langem ist bekannt, dass Henkel & Grosse seinen seit den 1950er Jahren angebotenen Dior-Schmuck in Kaufbeuren-Neugablonz fertigen lässt. Die Musterbücher der Firma Bengel zeigen jetzt, dass auch Modelle aus der Galalith und Metallschmuckserie der 1930er Jahre nicht in Pforzheim, sondern in Oberstein für Henkel & Grosse gefertigt wurden.

Vgl. weiterführend Weber 2002.

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Original oder Fälschung am Beispiel der Aluminium Group

Die Preise für die „Alu Chairs“ der amerikanischen Designer Charles und Ray Eames erreichen inzwischen vierstellige Summen für Originalanfertigungen aus den fünfziger und sechziger Jahren und ausgewiesene Folgeeditionen. Weil diese Möbel, die im Prinzip zur industriellen Serienproduktion bestimmt waren, seit über 5O Jahren für den Wohn- und Arbeitsbereich nachgefragt werden und zu den bedeutendsten Möbelentwürfen des letzten Jahrhunderts zählen, haben sie nicht zuletzt deshalb viele Plagiatoren mobilisiert.

Die EA 107/8 und EA 117 gehören zur 1958 entworfenen Aluminium Group. Sie alle basieren auf demselben Prinzip: der Bezug wird mit seitlichen Aluminiumprofilen befestigt. Er ist damit keine Hülle, sondern ein tragender Teil der Struktur. Die Aluminiumkonstruktion bleibt deutlich sichtbar und verleiht dem Stuhl sein charakteristisches Aussehen.
Technisch wie formal waren diese Stühle der Ausgangspunkt für viele weitere Experimente und Entwürfe der Eames.
Ursprünglich für Außenräume entwickelt, ist die gesamte Kollektion mit ihren Bezügen aus Leder, Netzgewebe oder Hopsak besonders langlebig. Dafür garantiert der Hersteller Vitra, einziger lizenzierter Produzent der Eames-Möbel in Europa.

Dementsprechend sind alle Originale an der Unterseite des Gestells bzw. der Schale mit dem Produktlabel „Design by Ray & Charles Eames“ versehen. Ihre Originalität erschließt sich letztlich aber nur an der hochwertigen Ausführung.
Die meisten Fälscher führen den Käufer bewusst in die Irre, indem sie die einzelnen Designmerkmale dem Vorbild getreu nachahmen. Beispielsweise bleiben die Bezugschrauben an der Rückenlehne ohne Funktion, und die gegenüber dem Original verschweißten Nähte sind verklebt. Solche Unterschiede offenbaren sich erst nach geraumer Zeit. Demgegenüber leichter lässt sich die Qualität der Verchromung überprüfen und eindeutig zeigt sie sich am Sitzkomfort und an der Konstruktion. Bei der Polsterung hilft ohne den Vorsprung der Erfahrung ein Blick in das Innenleben, und im Fall der Konstruktion überzeugt die Tatsache, dass die Schale im Design von Ray & Charles Eames aus nur einem Teil besteht. Nachahmer produzieren Sitz und Rückenlehne eher getrennt.

So wie kein Entwerfer dem Designerpaar ebenbürtig war, ist natürlich auch keine Kopie dem Original mehr als äußerlich ähnlich.

Dr. Heide Rezepa-Zabel